Dacho

Nasao ja starih slika...vidi se gdje su doticni dijelovi...

Igrom slucaja sam dosao u posjed takvog Basisa negdje prije 20 god. Na zalost bio je u losem stanju, motor je bio u raspadu (kuciste imam i danas negdje), opruge su svaka vodile svoju pricu, jedino je tanjur bio Ok.

Uglavnom posluzio je kao donator organa tako da je sa tim tanjurom postao prvi primjerak sto sam napravio po svojem designu. 

Ne sjecam se tko je prvi napravio ali bio je pljunuti Wilson Benesch.

Mislim da nebi trebale zvoniti jer stakloplastika je vrlo rigidan i mrtav materijal, nije kao obicna plastika. Kada usporedimo originalnu P.Audio hornu koja ima max 2 mm stijenku od ABS platike a ipak ne zvoni i ovu sto smo radili koja ima oko 8 mm stijenku.

Tu mi je uskočio prijatelj koji ima iskustva u brodogradnji i izradi horni. Znaci trube od stakloplastike ne radim ja. Ja sam mu samo nacrt napravio i finalna obrada ce biti moja. Sve ostalo radim sam u radionici od oca koji vise ne radi stolariju.

Neke stvari sam vec objasnio u grubo oko kalupa.

Kalkulator za izracun geometrije horne se moze skinuti na ovoj stranici: http://diyfirefly.blogspot.hr/2010/02/diy-horn-speakers-step-3-plan.html?m=1

Moj driver je 2" promjera i prema podatcima svira do 500 Hz.

Tractrix oblik horne u biti upotrebljava vecina komercijalnih proizvođaca ovakvih zvucnika i za vecinu se pokazala kao najbolji izbor. Ne kazem da je takva najbolja ali mi je najlakse napraviti pa cemo vidjeti sto ce dobroga donijeti.

Eto toliko za sada od mene.

Kako ce horne zvucati...nemam pojma, trebalo bi biti dobro i vjerovatno bolje od ovih originalnih koje imam a koje cak i ne zvuce lose.

Nakon brusenja horne izgledaju ovako...

Sada ih treba jos uglancati sa nekoliko slojeva špric kita. 

Nakon toga dolazi lakiranje u nekoliko slojeva.

Kada se skine sa kalupa ide u tokarski stroj na laganu obradu.

Horna moze sluziti i kao lampa! 

Za usporedbu sam na sliku stavio dvije slike crteza od drugih koji su radili takve horne...gotovo isto!

Prije nanosenja epoxi smole i platna kalup se namaze razdvajacem ili rastopljenim parafinom da se masa ne zalijepi za kalup.

Zatim se nanosi nekoliko slojeva sa sušenjem između slojeva.

Mislim da ukupno ide oko 2 - 2.5 kg materijala.

Malo o hornama....

Prvobitno je bilo u planu napraviti Yuichi ili tako nesto od pravog drveta, ali pokazalo se dosta komplicirano. Odluka je na kraju pala na Tractrix okruglu hornu. Proracune i kalkulator sam nasao na netu pa sam izcrtao geometriju. Usta su promjera 338 mm. Horna je 320 Hz uz preporucen preklop sa donjim driverom na minimum 600 Hz.

Najprije sam mislio sam tokariti od ljepljene sperploce ali se na kraju ponudio prijatelj da ce ih napraviti od stakloplastike.

Kalup je napravljen od medijapana koji je na kraju prekitan i zaglađen koliko se moglo. 

Do tada slobodno komentirajte ili kritizirajte, ovako nije zanimljivo...

Br cijevi sam stavio od pvc fi 75 i malo se igram sa duzinom unutar kutije. Damping kutije cu naknadno raditi prema potrebi.

Sa straznje strane sam stavio nosace/resetke na kojima sa donje strane ima 4 siljka. Morao sam i sa prednje strane staviti jos jednu nogu zbog stabilnosti kutije.

Oko izrade same horne koja je u zavrsnoj fazi cu preko vikenda. Za sada kutije sviraju sa originalnom plasticnom.

Konacan rezultat....Kutije su vrlo masivne i rigidne. Apsolutno dominiraju u prostoru kako pojavam tako i zvukom.

Ovako izgleda olakirano...prednja strana i bocne strane pravokutne kutije nisu lakirane osim rubova zbog ljepljenja posebne srebrne folije sa efektom poput tapeta.

Na zalost fazu špricanja nisam slikao jer sam imao pune ruke posla. Špric kit sam dva puta nanosio i brusio nakon par sati brusenja tako da sam dobio glatku povrsinu i spremnu za lakiranje.

Lakiranje sam ovaj puta radio sa sintetickom bojom koja se bolje razlijeva ali je i sklona curenju po kosinama i vertikalama tako da je zeznuto raditi sa njom. Lak sam nanosio 2 puta sa jednim finim brusenjem između dva lakiranja.

Sljedeca faza je malo kitanja. Posto je medijapan vrlo porozan sa bocne strane za pocetak preferiram premazivanje špric kitom svih bočnih strana ili ono sto je glodano, frezano i sl. Sa time zatvaram drvo i smanjujem upojnost.

Svo to izrešetamo tiplama i polijepimo...

Prije busenja su bocne i gornja strana ploca zaobljene i obrusene po zacrtanoj krivulji. Znaci stranice nisu paralelne niti su ravne nego zaobljene...

Zaobljenje bocnih rubova je vrlo specificno i nije izvedivo frezerom,....zato ovdje uskace najjaci CNC stroj koji se upotrebljava od doba egipćana...

Zatim busenje ostalih velikih rupa na prednjoj strani i zaobljivanje rubova glodalicom koja ima mali lezaj na sebi kao vodilicu. Driver ce biti upusten oko 10 mm koliko je debel njegov okvir.

Nakon busenja rupa sa frezerom na unutarnjim pregradama za ukrutu osnovni dio kutije sam poljepio...

Busenje je obicnom ili stupnom busilicom.

Zasto ne mogu vise stavljati slike?

Pocetna skica...

Osnovne konture su izrezane po narudzbi u trgovini...

Busenje za tiple od 8mm. Preferiram tiple bez vijaka jer mi se pokazalo najlakse a i dovoljno cvrsto. Kada iscrtam konture stranica gdje ce doci tiple pozabijam tanke čavle i odsjecem ih na 2-3 mm duzine. Tada otisnem drugu stranu ploce ili stranice da bi se rupe utisnule i oznacile gdje treba busiti. Tako mi je najtocnije jer tiple ne oprastaju gresku ili pomak rupe.